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這也許是目前有關(guān)世界燈塔工廠最為全面的盤點。截至目前，從2018年到2021年跨度4年，世界經(jīng)濟論壇&麥肯錫共計評選出了7個批次全球90家燈塔工廠，他們在應(yīng)用第四次工業(yè)革命技術(shù)以提升財務(wù)和運營績效方面展現(xiàn)了卓越的領(lǐng)導(dǎo)力。工廠所在地位于中國的占了1/3，達31家。
01 全球90家燈塔工廠全列表
02 90家燈塔工廠簡介
拜爾生物制藥（意大利加巴納特）
“數(shù)據(jù)即資產(chǎn)”——大多數(shù)企業(yè)使用的數(shù)據(jù)不到其產(chǎn)生的1%，但拜耳憑借龐大的數(shù)據(jù)庫，將維護成本降低25%，運營效率提高30%至40%
博世汽車（中國無錫）
“增強競爭力”——搭建“先訂單，后制造”產(chǎn)品定制平臺，利用遠程人工智能技術(shù)事先預(yù)測維護需求
海爾（中國青島）
“以客戶為中心的技術(shù)”——以人工智能主導(dǎo)轉(zhuǎn)型，包括搭建“先訂單，后制造”產(chǎn)品定制平臺，以及利用遠程人工智能技術(shù)事先預(yù)測維護需求
強生DePuy Synthes（愛爾蘭科克）
Depuy Synthes是強生旗下一家創(chuàng)新醫(yī)療設(shè)備解決方案公司，生產(chǎn)身形矯正產(chǎn)品，包括髖關(guān)節(jié)和膝關(guān)節(jié)替換物。Depuy Synthes于1997年來到愛爾蘭，現(xiàn)已雇用超過1000名員工。三年前，公司投資5320萬歐元對科克工廠進行擴建并升級整個生產(chǎn)線，創(chuàng)建了工廠設(shè)備實時數(shù)字監(jiān)測，可以觀察和收集所有機器的運作、生產(chǎn)情況。“過程驅(qū)動的數(shù)字鏡像”——該工廠運用物聯(lián)網(wǎng)，讓舊機器相互“溝通”，將運營成本降低10%，機器故障停機時間減少5%
圖源：愛爾蘭投資發(fā)展局
菲尼克斯電氣（德國巴特皮爾蒙特和布隆伯格）
“客戶驅(qū)動的數(shù)字鏡像”——通過對每個客戶的具體要求構(gòu)建數(shù)字鏡像，維修或更換產(chǎn)品的工作時間減少了30%
寶潔Rakona（捷克）
“敏捷化生產(chǎn)”——只需點擊一下按鈕，生產(chǎn)線即可立即改變生產(chǎn)產(chǎn)品種類，使成本降低20%，產(chǎn)量增加160%
施耐德電氣（法國勒沃德勒伊）
“工廠一體化”——各工廠共享知識和最佳操作，使公司所有工廠的能源和運營效率達到最高水平，將能源成本降低10%，維護成本降低30%
“3D模擬生產(chǎn)線優(yōu)化”——員工利用3D模擬、增強現(xiàn)實和其他技術(shù)，完善工廠的設(shè)計和運營，促使產(chǎn)量提高三倍，縮短周期時間
UPS Fast Radius（美國芝加哥）
“平衡產(chǎn)能與客戶需求”——工廠借助遍布全球的3D打印中心和實時制造分析，滿足消費者對可快速生產(chǎn)的定制產(chǎn)品的需求
第 二 批
新晉“燈塔工廠”具有廣泛的行業(yè)和地理位置代表性：四家位于歐洲，兩家位于中國，還有一家位于中東。特別值得注意的是，其中還包含一家中等規(guī)模的企業(yè)——總部位于意大利的Rold。因缺乏足夠的規(guī)模和資源而無法實現(xiàn)先進技術(shù)高成本效益應(yīng)用，是企業(yè)常見的重大挑戰(zhàn)之一，而該工廠能突破這一限制，顯然十分難能可貴。
第二批7家（2019年1月公布）
寶馬集團（德國雷根斯堡）
該汽車工廠在2018年生產(chǎn)了約320,000輛汽車。盡管在引入定制化物聯(lián)網(wǎng)平臺上投入了不少時間與成本，但工廠最終成功將新應(yīng)用程序部署時長削減了80%，在大幅降低了物流成本的同時也令質(zhì)量問題減少了5%。
丹佛斯商用壓縮機（中國天津）
該工廠主要生產(chǎn)制冷、空調(diào)機組等產(chǎn)品所需的壓縮機。丹佛斯憑借全數(shù)字追溯系統(tǒng)與智能傳感器、視覺檢測，自動監(jiān)控系統(tǒng)等數(shù)字工具成功改善了質(zhì)量控制體系，在兩年內(nèi)將勞動生產(chǎn)率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。
富士康（中國深圳）
“黑燈工廠”- 這家專門生產(chǎn)智能手機等電氣設(shè)備組件的工廠采用全自動化制造流程，配備機器學(xué)習(xí)和人工智能型設(shè)備自動優(yōu)化系統(tǒng)、智能自我維護系統(tǒng)和智能生產(chǎn)實時狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)。富士康注重優(yōu)先引入第四次工業(yè)革命技術(shù)，令生產(chǎn)效率提高30%，庫存周期降低15%。
Rold（意大利Cerro Maggiore）
這家擁有240名員工的企業(yè)，主要生產(chǎn)洗衣機和洗碗機鎖定系統(tǒng)。作為“燈塔網(wǎng)絡(luò)”中唯一一家中小型企業(yè)，Rold使用智能手表、快速成型和數(shù)字儀表板等第四次工業(yè)革命技術(shù)，成功將營業(yè)額提升7%至8%。
圖源：麥肯錫
Sandvik Coromant （瑞典Gimo）
這家切削刀具生產(chǎn)商利用覆蓋全生產(chǎn)流程的數(shù)字主線，大幅提高了勞動生產(chǎn)率?！胺墙佑|式轉(zhuǎn)換”就是其中一例，其支持設(shè)計模式自動更改，即使在無人操作（移除結(jié)束時的指示）的轉(zhuǎn)換期間也是如此。
沙特阿美Uthmaniyah天然氣廠（沙特阿拉伯Uthmaniyah）
這座巨型天然氣處理廠已經(jīng)成為多項第四次工業(yè)革命技術(shù)應(yīng)用的表率，包括管道和機械無人機檢查技術(shù)（節(jié)約90%的檢查時間）和可穿戴技術(shù)，例如，有助于減少工人檢查和維修時間的數(shù)字頭盔。
塔塔鋼鐵（荷蘭艾默伊登）
這座大型工廠擁有9,000名員工，它始終堅持以人為本，特別設(shè)立了高級分析學(xué)院，協(xié)助工作人員提出有利于減少廢棄物、改進生產(chǎn)過程質(zhì)量和可靠性的解決方案，令工廠財務(wù)狀況大有改善。
第 三 批
這些燈塔工廠涵蓋多個地區(qū)，跨越不同行業(yè)，指引著其他工廠勇于克服挑戰(zhàn)，升級制造系統(tǒng)，積極應(yīng)用人工智能、大數(shù)據(jù)分析和3D打印等前沿科技。燈塔工廠評選的依據(jù)是看企業(yè)能否綜合運用這些技術(shù)來提升經(jīng)營效率并推動企業(yè)創(chuàng)新。
第三批10家（2019年7月公布）
Arelik （羅馬尼亞Ulmi）
這一新建的工廠是Arelik用例實驗室的研發(fā)成果，其設(shè)計的生產(chǎn)速度相當(dāng)于此前工廠的兩倍。自建成投產(chǎn)以來，由于實現(xiàn)了低價值任務(wù)的自動化，工廠的運營成本下降了11%。
福特奧特桑 （土耳其科賈埃利?。?/p>
該工廠利用數(shù)字制造和先進自動化技術(shù)，突破此前的精益生產(chǎn)思路，在不增加資本支出的情況下，將產(chǎn)量提升了6%，將員工參與度提高了45%。
諾基亞 （芬蘭奧盧）
這家完全數(shù)字化的諾基亞工廠專注于引入新產(chǎn)品，將產(chǎn)品上市速度提升了50%，將生產(chǎn)效率提高了30%。
Petrosea （印度尼西亞Tabang）
由于位置偏遠，這家采礦服務(wù)供應(yīng)商采用了多項第四次工業(yè)革命技術(shù)（比如優(yōu)化卡車調(diào)度、實時監(jiān)測和無人機勘查等），在短短六個月內(nèi)將礦井扭虧為盈。
浦項鋼鐵（韓國浦項）
將人工智能技術(shù)引入鋼鐵行業(yè)，提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。目前，浦項鋼鐵正與地方學(xué)術(shù)界、中小企業(yè)和初創(chuàng)企業(yè)攜手合作，打造自己的智能工廠平臺。
雷諾集團 （法國Cléon）
這家雷諾工廠采用多項第四次工業(yè)革命技術(shù)（協(xié)作機器人、虛擬現(xiàn)實等），支持運營商，消除浪費，減少能耗和實現(xiàn)重復(fù)性工作的自動化。
上汽大通 （中國南京）
面對競爭激烈的市場環(huán)境，這家工廠實施了大規(guī)模定制化的新模式。通過一體化數(shù)字主線，對從客戶到供應(yīng)商的端到端價值鏈實行數(shù)字化，在提高銷售量的同時減少了成本。
施耐德電氣 （印度尼西亞巴淡島）
作為施耐德制造網(wǎng)絡(luò)的六家智能化工廠之一，這家生產(chǎn)基地開發(fā)了自己的第四次工業(yè)革命技術(shù)解決方案（比如物聯(lián)網(wǎng)平臺），然后將其擴展到整個施耐德網(wǎng)絡(luò)和其他公司。
塔塔鋼鐵（印度卡林加納加）
這家新建的鋼鐵廠正在協(xié)助建立一家工廠從新建到實現(xiàn)最大生產(chǎn)量的速度新標(biāo)準(zhǔn)。此外，該工廠還對數(shù)字分析解決方案進行巨額投資，并積極開展能力建設(shè)，幫助原本相對初級和缺乏經(jīng)驗的團隊提高了數(shù)字化技能，將產(chǎn)品上市時間縮短了50%。
Zymergen生物科技公司（美國愛莫利維爾）
這家生物工程工廠是一家地地道道的數(shù)字化企業(yè)，將機器人和人工智能技術(shù)融入長期以來高度依賴人力勞動的生產(chǎn)流程，從而將創(chuàng)新速度提高了一倍。
圖源：麥肯錫
第 四 批
這18家新工廠提升了燈塔網(wǎng)絡(luò)的多樣性，包括巴西、日本和新加坡等新加入國家，以及半導(dǎo)體和農(nóng)業(yè)設(shè)備等新行業(yè)。將近一半的新燈塔是端到端工廠，在工廠之外推動價值創(chuàng)造，從而影響整個價值鏈的轉(zhuǎn)型。
第四批18家（2020年1月公布）
寶山鋼鐵（中國上海）
這家擁有40年歷史的工廠很早就采用了數(shù)字化。寶山鋼鐵廣泛應(yīng)用人工智能和高級分析技術(shù)，使其在數(shù)字時代依然保持行業(yè)競爭力，創(chuàng)造出5,000萬美元的價值。
圖源：寶鋼股份直通車
福田康明斯（中國北京）
福田康明斯在其設(shè)計、生產(chǎn)和售后服務(wù)的整個端到端產(chǎn)品生命周期中都自主部署了物聯(lián)網(wǎng)和人工智能。其產(chǎn)品質(zhì)量和顧客滿意度由此提高了40%。
通用電氣醫(yī)療集團（日本日野）
這家擁有30多年精益制造經(jīng)驗的通用電氣工廠利用第四次工業(yè)革命技術(shù)轉(zhuǎn)型為數(shù)字化精益制造，從而成功取得更高業(yè)績。例如，成本降低30%，周期縮短46%。
海爾（中國沈陽）
海爾沈陽電冰箱廠是以用戶為中心的大規(guī)模定制模式的典范。通過部署可擴展的數(shù)字平臺，實現(xiàn)供應(yīng)商和用戶的端到端連接，從而使其直接勞動生產(chǎn)率提高28%。
日立（日本奧米卡工廠）
日立奧米卡工廠在工程、生產(chǎn)和維護運營中應(yīng)用了一系列工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和數(shù)據(jù)分析，從而在不影響質(zhì)量的情況下，將核心產(chǎn)品的交付周期縮短了50%。
英飛凌（新加坡）
英飛凌通過數(shù)字化骨干和人員培養(yǎng)，在其制造工廠和供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)中應(yīng)用數(shù)據(jù)、高級分析和自動化技術(shù)，從而降低了30%的直接勞動力成本，提高了15%的資本效率。
強生醫(yī)療（中國蘇州）
該工廠推廣了其他強生工廠開發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)字解決方案，從而實現(xiàn)業(yè)績提升，包括生產(chǎn)率提高了15%。
圖源：蘇州工信
美光（新加坡）
這家半導(dǎo)體制造廠整合了大數(shù)據(jù)基礎(chǔ)設(shè)施和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，以實施人工智能和數(shù)據(jù)科學(xué)解決方案，從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并使新產(chǎn)品的生產(chǎn)速度翻了一番。
寶潔（中國太倉）
這家年輕的工廠利用第四次工業(yè)革命技術(shù)打造出寶潔亞洲的首個關(guān)燈運營，并連接了端到端供應(yīng)鏈。生產(chǎn)率由此提高了 2.5 倍，生產(chǎn)敏捷性大大提高，實現(xiàn)了電子商務(wù)增長和員工滿意度提升。
圖源：寶潔中國
濰柴（中國濰坊）
濰柴對整個端到端價值鏈進行了數(shù)字化改造，以準(zhǔn)確了解客戶需求并降低成本。在人工智能和汽車互聯(lián)網(wǎng)的助力下，濰柴的研發(fā)周期縮短了20%，運營成本降低了35%。
圖源：濰柴集團
愛科（德國馬克托波道夫）
通過將數(shù)字解決方案與智能生產(chǎn)線設(shè)計相結(jié)合，愛科旗下芬特公司（Fendt）可以在一條批量生產(chǎn)線上生產(chǎn)9個系列的拖拉機（從72馬力到500馬力不等）。由此，生產(chǎn)率提高了24%，生產(chǎn)周期縮短了60%。
葛蘭素史克（英國韋爾）
這家制藥廠在生產(chǎn)運營中全面應(yīng)用了第四次工業(yè)革命技術(shù)，借助高級分析和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)充分利用現(xiàn)有數(shù)據(jù)集。由此，生產(chǎn)速度提高了21%，停工期縮短，產(chǎn)量有所提高，設(shè)備整體效能提升了10%。
漢高（德國杜塞爾多夫）
漢高開發(fā)了一個基于云的數(shù)據(jù)平臺，可以實時連接30多家工廠和10多家分銷中心。這有助于滿足客戶和消費者對服務(wù)和可持續(xù)性日漸增長的期望值，同時實現(xiàn)了兩位數(shù)的成本和庫存降低。
雷諾集團（巴西庫里提巴）
雷諾庫里提巴工廠采用第四次工業(yè)革命技術(shù)，重點關(guān)注加強雇員責(zé)任感和端到端連接，提高員工敬業(yè)度，并攜手包括經(jīng)銷商、客戶和員工在內(nèi)的價值鏈參與方，共同開發(fā)互聯(lián)互通的生態(tài)系統(tǒng)。最后，在沒有大幅資金投入的情況下，使勞動生產(chǎn)率提高了18%。
MODEC（巴西里約熱內(nèi)盧）
MODEC采用先進分析技術(shù)以實現(xiàn)對采油船的預(yù)防性維護，并合理運用其內(nèi)部生產(chǎn)裝備的數(shù)字孿生系統(tǒng)以及專屬數(shù)據(jù)平臺，旨在加快開發(fā)并實現(xiàn)新算法的指數(shù)級擴展，成功使這一海上采油平臺的停工時間減少了65%。
Petkim（土耳其伊茲密爾）
這家35年歷史的石化工廠啟動數(shù)字轉(zhuǎn)型，推動價值創(chuàng)造。他們自行研發(fā)人工智能算法，分析了數(shù)十億種生產(chǎn)情景，優(yōu)化流程和產(chǎn)品定價，使息稅前收益增長20%以上。
圖源：Petkim官網(wǎng)
聯(lián)合利華（阿聯(lián)酋迪拜）
為增強成本競爭力，一個當(dāng)?shù)貓F隊建立了工廠數(shù)據(jù)湖，大規(guī)模開發(fā)和部署第四次工業(yè)革命用例。盡管投資和時間有限，最終成本降幅仍達25%以上。
強生視力健（美國杰克遜維爾）
強生視力健采用數(shù)字化形式，建立從供應(yīng)商到消費者的端到端價值鏈，采取可重構(gòu)的制造模式，實現(xiàn)兩位數(shù)的成本下降和銷售增長。
第 五 批
全球燈塔網(wǎng)絡(luò)由世界領(lǐng)先企業(yè)組成，他們在廣泛應(yīng)用第四次工業(yè)革命技術(shù)方面展現(xiàn)了非凡的領(lǐng)導(dǎo)力。在新冠疫情危機之下，面對前所未有的嚴(yán)重破壞，這些制造商自謀出路，提高了企業(yè)的可持續(xù)性、競爭力以及客戶滿意度。
第五批10家（2020年9月公布）
阿里巴巴（杭州）
阿里巴巴迅犀試點工廠將強大的數(shù)字技術(shù)與消費者洞察結(jié)合起來，打造全新的數(shù)字化新制造模式。它支持基于消費者需求的端到端按需生產(chǎn)，并通過縮短75%的交貨時間、降低30%的庫存需求，甚至減少50%的用水量，助力小企業(yè)在快速發(fā)展的時尚和服裝市場獲取競爭力。
美光科技（臺中）
為了推動生產(chǎn)率的進一步提升，美光的大批量先進半導(dǎo)體存儲器制造廠開發(fā)了集成物聯(lián)網(wǎng)和分析平臺，確?？梢詫崟r識別制造異常，同時提供自動化根本原因分析，從而加快了20%的新產(chǎn)品投產(chǎn)速度，減少了30%的計劃外停工時間，并提高了20%的勞動生產(chǎn)率。
美的集團（廣州）
面對家電行業(yè)的激烈競爭以及電子商務(wù)領(lǐng)域的快速發(fā)展和日益復(fù)雜，美的集團利用第四次工業(yè)革命技術(shù)實現(xiàn)從自動化工廠向端到端互聯(lián)價值鏈的轉(zhuǎn)型升級，勞動效率提高了28%，單位成本降低了14%，訂單交付期縮短了56%。
聯(lián)合利華（合肥）
隨著電子商務(wù)在中國的蓬勃發(fā)展，聯(lián)合利華通過在生產(chǎn)、配套倉儲和配送領(lǐng)域大規(guī)模部署柔性自動化和人工智能等第四次工業(yè)革命解決方案，建立了拉動式生產(chǎn)模式，將訂單到交付的交貨期縮短了50%，電子商務(wù)消費者投訴減少了30%，同時降低了34%的成本。
雷諾集團（莫伯日）
為了維持工廠的競爭力（被公認為聯(lián)盟中業(yè)績最好的輕型商用車工廠），雷諾集團在其擁有50年歷史的制造工廠中廣泛部署第四次工業(yè)革命技術(shù)，從而減少了50%的保修事件，提高了工廠應(yīng)對多種車輛配置的靈活性，以及降低了16%的制造成本。
Janssen Large Molecule（科克）
隨著對生物制品需求的快速變化和不斷增長，Janssen通過數(shù)字化方式將研發(fā)、內(nèi)部制造和外部制造連接起來，同時部署了先進的過程控制解決方案，以實現(xiàn)供應(yīng)鏈狀態(tài)近乎實時的可見性，將可靠性提高50%，并在降低20%成本的同時加快技術(shù)轉(zhuǎn)讓。
諾和諾德（希勒勒）
面對銷量增長、復(fù)雜性上升和成本壓力，諾和諾德大力投資于數(shù)字化、自動化和高級分析，為了進行大規(guī)模推廣，構(gòu)建了強大的全公司工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)操作系統(tǒng)，將設(shè)備效率和生產(chǎn)率提高30%
沙特阿美（庫阿斯）
作為沙特阿美致力于提高運營韌性的組成部分，庫阿斯油田被建成為完全互聯(lián)的智能油田，擁有40,000多個傳感器，覆蓋分布在150 x 40公里的500多口油井，實現(xiàn)了對設(shè)備和管道的自主流程控制、遠程操作和監(jiān)控，從而最大化油井產(chǎn)量，僅智能完井技術(shù)就可貢獻至少15%的產(chǎn)量。
圖源：阿美亞洲
DCP Midstream（丹佛）
在通過運營轉(zhuǎn)型和創(chuàng)新效率應(yīng)對市場波動的需求推動下，DCP Midstream利用內(nèi)部開發(fā)的數(shù)字解決方案和技術(shù)風(fēng)險合作伙伴關(guān)系，將運營遠程控制與其規(guī)劃、物流和商業(yè)系統(tǒng)結(jié)合起來，實現(xiàn)了利潤的實時優(yōu)化，創(chuàng)造了超過5,000萬美元的價值。
施耐德電氣（萊克星頓）
為了保持業(yè)務(wù)和技術(shù)優(yōu)勢，施耐德電氣已有60多年歷史的工廠采用了第四次工業(yè)革命技術(shù)，實現(xiàn)了從供應(yīng)商到客戶的端到端完整轉(zhuǎn)變，客戶滿意度提高了20%，需求預(yù)測準(zhǔn)確率提高了20%，并將能源成本降低了26%。
圖源：施耐德電氣
第 六 批
他們都致力于利用第四次工業(yè)革命技術(shù)來推動企業(yè)的業(yè)務(wù)發(fā)展。盡管新冠疫情帶來了前所未有的顛覆影響，93%的燈塔工廠仍然提高了產(chǎn)量，并找到了新的營收來源。尤其值得注意的是，這些領(lǐng)先的創(chuàng)新企業(yè)在創(chuàng)造新的收入來源的同時，還維護了環(huán)境的可持續(xù)發(fā)展——53%的燈塔工廠實現(xiàn)了顯著而可觀的環(huán)境可持續(xù)性效益。部分企業(yè)減少了二氧化碳排放總量，將效率提高了10%以上并將材料使用減少了10%以上。
第六批15家（2021年3月公布）
博世（中國蘇州）
作為集團內(nèi)部卓越生產(chǎn)的典范，博世蘇州在生產(chǎn)和物流環(huán)節(jié)實施了數(shù)字化轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略，將生產(chǎn)成本降低了15%，同時將產(chǎn)品質(zhì)量提升了10%。
富士康（中國成都）
面對需求的快速增長和勞動力技能短缺問題，富士康成都采用了混合現(xiàn)實、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，將生產(chǎn)效率提升了200%，把設(shè)備的整體效能提升了17%。
惠普（新加坡）
隨著產(chǎn)品復(fù)雜性的提升和勞動力短缺帶來質(zhì)量和成本挑戰(zhàn)，為了在國家層面重點打造高附加值制造業(yè)，惠普新加坡踏上了第四次工業(yè)革命的征程，推動工廠從響應(yīng)式勞動密集型模式，轉(zhuǎn)變?yōu)槿斯ぶ悄茯?qū)動的高度數(shù)字化、自動化生產(chǎn)經(jīng)營模式，從而將生產(chǎn)成本提高了20%，將生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量提升了70%。
美的（中國順德）
為了發(fā)展電商業(yè)務(wù)和擴大海外市場份額，美的實施采購數(shù)字化、彈性自動化、質(zhì)量管理數(shù)字化、物流智能化和銷售數(shù)字化等一系列舉措，將產(chǎn)品成本降低了6%，將訂單交付周期縮短了56%，并將二氧化碳排放量減少了9.6%。
ReNew（印度胡布利）
面對飛速增長的資產(chǎn)規(guī)模和市場新興主體不斷增加的競爭力，印度最大規(guī)模的可再生能源公司ReNew Power開發(fā)了第四次工業(yè)革命技術(shù)，比如專門的高級分析技術(shù)和機器學(xué)習(xí)解決方案等，在不增加任何資本支出的情況下，將風(fēng)能和太陽能資產(chǎn)增加了2.2%，將停機時間減少了31%，并將員工生產(chǎn)效率提高了31%。
塔塔鋼鐵（印度賈姆謝德布爾）
為了解決運營關(guān)鍵績效指標(biāo)停滯和壟斷原料優(yōu)勢即將喪失的問題，具有110年歷史的塔塔鋼鐵賈姆謝德布爾工廠克服根深蒂固的文化和技術(shù)傳統(tǒng)，部署了多項第四次工業(yè)革命技術(shù)：在采購環(huán)節(jié)部署了機器學(xué)習(xí)和高級分析技術(shù)，將原材料成本減少了4%；在生產(chǎn)和物流規(guī)劃環(huán)節(jié)部署了規(guī)范性分析技術(shù)，將客戶服務(wù)成本降低了21%。
青島啤酒（中國青島）
鑒于消費者日益需要個性化、差異化和多樣化的啤酒產(chǎn)品，擁有118年歷史的青島啤酒在價值鏈上重新部署了智能化數(shù)字技術(shù)，以滿足消費者需求，將客戶訂單的交付時間和新產(chǎn)品開發(fā)時間降低了50%。定制化啤酒的份額和營收分別增加了33%和14%。
緯創(chuàng) （中國昆山）
為了應(yīng)對“多品種、小批量”的經(jīng)營挑戰(zhàn)，緯創(chuàng)利用人工智能、物聯(lián)網(wǎng)和柔性自動化技術(shù)，在生產(chǎn)、物流和供應(yīng)商管理等環(huán)節(jié)提高員工、資產(chǎn)和能源效率，將生產(chǎn)成本降低了26%，同時將能源消耗減少了49%。
漢高（西班牙加泰羅尼亞）
為了進一步提高生產(chǎn)效率和公司的可持續(xù)發(fā)展水平，漢高在原有核心數(shù)字技術(shù)的基礎(chǔ)上，大規(guī)模使用第四次工業(yè)革命技術(shù)，將加泰羅尼亞工廠的網(wǎng)絡(luò)和實體系統(tǒng)連接起來，將運營成本降低了15%，將產(chǎn)品上市時間縮短了30%，同時還有效減少了碳排放。
強生消費者保?。ㄈ鸬浜諣栃帘ぃ?/p>
在監(jiān)管嚴(yán)格的醫(yī)療保健和快速發(fā)展的消費品環(huán)境中，強生消費者保健部門為了滿足客戶需求，采用數(shù)字孿生、機器人和高科技追蹤和追溯技術(shù)來提升運營靈活性，將產(chǎn)品產(chǎn)量提高了7%，產(chǎn)品上市時間縮短了25%，產(chǎn)品成本降低了20%。此外，該工廠加大投資力度，通過部署第四次工業(yè)革命技術(shù)，實現(xiàn)綠色科技的互聯(lián)互通，成為強生公司首個實現(xiàn)碳中和的工廠。
寶潔（法國亞眠）
寶潔亞眠工廠長期致力于在新產(chǎn)品生產(chǎn)過程中推動運營轉(zhuǎn)型，如今全面擁抱第四次工業(yè)革命技術(shù)，采取了數(shù)字孿生技術(shù)和數(shù)字化運營管理和倉儲優(yōu)化解決方案，三年內(nèi)使產(chǎn)量持續(xù)增長了30%，將庫存水平降低了6%，整體設(shè)備效能提高了10%，并將廢品廢料減少了40%。
西門子 （德國安貝格）
為了達成生產(chǎn)效率目標(biāo)，該工廠采取了結(jié)構(gòu)化、精益化數(shù)字工廠策略，部署了智能機器人、人工智能工藝控制和預(yù)測維護算法等技術(shù)，在產(chǎn)品復(fù)雜性翻倍、電力和資源消耗不變的情況下，將工廠產(chǎn)量增加了40%。
STAR煉油廠（土耳其伊茲密爾）
為了維持公司在歐洲煉油行業(yè)的競爭優(yōu)勢，伊茲密爾STAR煉油廠最初的規(guī)劃定位是成為“世界上技術(shù)最先進的煉油廠”。該廠投入了7000多萬美元，大力部署先進技術(shù)（比如資產(chǎn)數(shù)字化績效管理、數(shù)字孿生和機器學(xué)習(xí)等）和提高組織能力，將柴油和航空燃油的產(chǎn)量提高了10%，同時將維護成本降低了20%。
愛立信 （美國路易斯維爾）
隨著5G無線電需求的不斷增加，愛立信在美國建立了基于5G技術(shù)的數(shù)字化和本地化工廠，以貼近客戶的需求。該廠采取了靈活的運作方式和高效的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)基礎(chǔ)設(shè)施，在12個月內(nèi)打造了25個用戶案例，因此將每位員工的產(chǎn)出提高了120%，將訂單交付周期縮短了75%，并將庫存水平降低了50%。
寶潔（美國萊馬）
消費趨勢的變化要求采用更加復(fù)雜的包裝，將更多的產(chǎn)品外包。為了逆轉(zhuǎn)這一趨勢，寶潔萊馬工廠投資部署數(shù)字孿生、高級分析和機器人自動化等技術(shù)，大力提高供應(yīng)鏈的靈活性，將新產(chǎn)品的上市時間縮短了10%，使勞動生產(chǎn)率比去年同期提高了5%。工廠在避免斷貨風(fēng)險方面的績效比競爭對手高出了兩倍。
第 七 批
全球燈塔網(wǎng)絡(luò)及其90家工廠為整個生產(chǎn)鏈適應(yīng)技術(shù)發(fā)展、改善生產(chǎn)工藝和培育勞動力技能描繪了藍圖。從制藥、醫(yī)療產(chǎn)品和消費品，到各類先進產(chǎn)業(yè)，這些多元化組織涵蓋75個地區(qū)，展示了第四次工業(yè)革命技術(shù)如何在提高企業(yè)利潤的同時，創(chuàng)造積極的環(huán)境效益。
第七批21家（2021年9月公布）
德龍集團（特雷維索）
為了加強市場競爭力，德龍集團特雷維索工廠投資打造數(shù)字化和分析能力，提高了業(yè)務(wù)經(jīng)營的靈敏度（將最小訂單量降低了92%，將交貨期縮短了82%）和生產(chǎn)效率（將勞動力生產(chǎn)率提高了33%），實現(xiàn)了產(chǎn)品的高質(zhì)量（將現(xiàn)場品質(zhì)提高了33%，并獲得了食品和飲料行業(yè)認證）。
偉創(chuàng)力（阿爾特霍芬）
面對來自低成本地區(qū)的強有力競爭，偉創(chuàng)力阿爾特霍芬工廠采用了第四次工業(yè)革命的相關(guān)技術(shù)，來提高運營效率和靈活性。通過實現(xiàn)更高的監(jiān)管和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，偉創(chuàng)力贏得了利潤更高、周期更長的醫(yī)療業(yè)務(wù)，在物理資產(chǎn)不變的情況下將營收提高了50%。
強生視力?。▊惗兀?/p>
為了改善客戶體驗，強生視力健采用了適應(yīng)性流程控制、人工智能和機器人等第四次工業(yè)革命的個性化技術(shù)，有效應(yīng)對復(fù)雜性不斷上升的問題（將庫存量單位提高了50%），實現(xiàn)了百分百的個性化包裝配置，將客戶服務(wù)水平提高了8%，同時將到達貨物的碳足跡減少了53%。
漢高（托盧卡）
這家成立于1970年的工廠以少品類大批量生產(chǎn)為主，目前正致力于第四次工業(yè)革命的轉(zhuǎn)型，重點關(guān)注人員和數(shù)據(jù)的透明度和可用性，將加工成本降低了15%，將能耗降低了14%，將設(shè)備綜合效率提升了90%。
強生旗下骨科公司德普伊辛迪斯（DePuy Synthes） （布里奇沃特）
為了解決高復(fù)雜性、成本壓力和手術(shù)室效率低下等問題，DePuy Synthes實施了一項第四次工業(yè)革命技術(shù)方案——“高級病例管理”，在其北美地區(qū)的關(guān)節(jié)修復(fù)種植體（臀部和膝蓋）整個價值鏈中采用開源應(yīng)用程序接口架構(gòu)、機器學(xué)習(xí)算法和一套數(shù)字化工具，將手術(shù)室的器械托盤數(shù)量減少了63%，將種植體庫存減少了40%，最終將每個位置手術(shù)室搭建時間縮短了約15%。
Protolabs （普利茅斯）
Protolabs是一家數(shù)字化本地制造商，通過利用數(shù)字線程技術(shù)，為客戶提供注塑生產(chǎn)服務(wù)，從而踏上了經(jīng)營轉(zhuǎn)型之旅，從只提供原型服務(wù)的供應(yīng)商，轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)供應(yīng)商。公司將生產(chǎn)周期縮短為一天，實現(xiàn)了高于行業(yè)平均水平20%的毛利潤，一舉超越傳統(tǒng)的競爭廠商。
友達光電（臺中）
為了應(yīng)對勞工短缺、高度定制化產(chǎn)品要求和極端的氣候條件等挑戰(zhàn)，以及顯示面板行業(yè)的高度競爭，友達光電臺中三號工廠投資打造定制自動化能力，建設(shè)了一個數(shù)字分析和人工智能開發(fā)平臺，將生產(chǎn)效率提高了32%，將高級產(chǎn)品的產(chǎn)量提高了60%，同時分別將用水量和碳排放量降低了23%和20%。
寧德時代（寧德）
為了應(yīng)對日益復(fù)雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量產(chǎn)品的需求，寧德時代利用人工智能、先進分析和邊緣/云計算等技術(shù)，在三年內(nèi)實現(xiàn)了在生產(chǎn)每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。
中信戴卡（秦皇島）
鑒于汽車原始設(shè)備制造商日益希望獲得小批量、高質(zhì)量的產(chǎn)品，中信戴卡采用了柔性自動化、人工智能和5G等技術(shù)，打造了數(shù)字化制造系統(tǒng)，不僅提升了生產(chǎn)靈活性，還將制造成本降低了33%。
圖源：中信集團
富士康（武漢）
為了滿足客戶要求，提升定制化水平，縮短交貨周期，富士康武漢工廠大規(guī)模引入了先進分析和柔性自動化技術(shù)，重新設(shè)計了制造系統(tǒng)，將直接勞動生產(chǎn)率提高了86%，將質(zhì)量損失減少了38%，將交貨周期縮短至48小時（縮短了29%）。
富士康（鄭州）
為了解決技能工人缺乏、質(zhì)量性能不穩(wěn)和市場需求不確定等問題，富士康鄭州采用了柔性自動化技術(shù)，將勞動生產(chǎn)率提高了102%，并利用數(shù)字化和人工智能技術(shù)，將質(zhì)量缺陷減少了38%，并將設(shè)備綜合效率提高了27%。
圖源：富士康
海爾（天津）
為了滿足客戶的期望，提供更加多元的產(chǎn)品、更快捷的送貨和更高質(zhì)量的服務(wù)，海爾在天津新建的洗衣機工廠將5G、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、自動化和先進分析技術(shù)結(jié)合起來，將產(chǎn)品設(shè)計速度提高了50%，將質(zhì)量缺陷減少了26%，將單位產(chǎn)品的能耗降低了18%。
群創(chuàng)光電（高雄）
面對面板行業(yè)的激烈競爭、客戶更高的質(zhì)量要求和毛利潤的嚴(yán)重下滑，群創(chuàng)光電八號工廠投入采用先進自動化、物聯(lián)網(wǎng)和先進分析等技術(shù)，將加工能力提高了40%，將成品率損失降低了33%，從而提高了利基產(chǎn)品的生產(chǎn)能力。
LS電氣 （清州）
為了滿足日益上升的需求，也為了降低生產(chǎn)成本，LS電氣對韓國清州一處工廠進行了變革，采用了基于工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的自動化技術(shù)、基于機器學(xué)習(xí)的檢測技術(shù)和先進的流程控制技術(shù)，實現(xiàn)了大規(guī)模的定制化生產(chǎn)，并將生產(chǎn)成本降低了20%。
三一（北京）
在多品類、小批量重型機械市場需求和復(fù)雜性不斷增加的背景下，三一北京部署了先進的人機協(xié)作自動化技術(shù)、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，將勞動生產(chǎn)率提高了85%，將生產(chǎn)周期縮短了77%，從原先的30天縮短至7天。
施耐德電氣（無錫）
施耐德電氣在中國無錫的電子部件工廠擁有20年歷史，如今為了應(yīng)對日益頻繁的生產(chǎn)更改和訂單配置需求，建立了靈活的生產(chǎn)線，綜合采用了模塊化人機合作工作站、人工智能視覺檢測等第四次工業(yè)革命技術(shù)，將產(chǎn)品上市時間縮短了25%，并利用先進分析技術(shù)來自動分析問題根源和檢測整個供應(yīng)鏈中的異常情況，將準(zhǔn)時交貨率提升了30%。
聯(lián)合利華（太倉）
為了把握電子商務(wù)和大型賣場渠道的勃勃商機，聯(lián)合利華太倉冰淇淋工廠部署了一次性掃描、一站式觀看平臺，在制造和食品加工等環(huán)節(jié)為客戶打造端到端的透明供應(yīng)鏈，并根據(jù)消費者的數(shù)字化需求，打造了靈活的數(shù)字化研發(fā)平臺，將創(chuàng)新周期縮短了75%，從原來的12個月縮短至3個月。
西部數(shù)據(jù)（檳城）
隨著對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越嚴(yán)格，同時還要優(yōu)化成本，西部數(shù)據(jù)檳城工廠積極擁抱第四次工業(yè)革命的技術(shù)，向“熄燈制造”模式轉(zhuǎn)型，實行自動化生產(chǎn)和物流，將工廠成本降低了32%，并通過打造智能化規(guī)劃系統(tǒng)，轉(zhuǎn)向按單定制模式，因此將產(chǎn)品庫存減少了50%，將交貨周期縮短了50%。
西部數(shù)據(jù)（巴真武里）
隨著硬盤驅(qū)動器的市場需求快速上升、產(chǎn)品質(zhì)量要求日益嚴(yán)格和成本壓力不斷增加，西部數(shù)據(jù)泰國工廠利用網(wǎng)絡(luò)互連和先進分析技術(shù)，實時公開供應(yīng)商、生產(chǎn)、物流和客戶信息，并提供基于數(shù)據(jù)的洞察和預(yù)測，從一個產(chǎn)能飽和的制造工廠，轉(zhuǎn)變?yōu)橐惶讛?shù)字化運營系統(tǒng)，最終將工廠產(chǎn)量提高了123%，將采購和生產(chǎn)成本降低了30%，將產(chǎn)品退貨率降低了43%。
Arelik（埃斯基謝希爾）
為了應(yīng)對不斷增加的客戶需求和日益多元化的產(chǎn)品需求，Arelik利用其靈活的工作室，兩年之內(nèi)在自動化、機器人物流和數(shù)據(jù)人工智能系統(tǒng)等領(lǐng)域部署了30多個高級用例，實現(xiàn)了靈活的產(chǎn)品制造，投資回報周期縮短為1.2年。
沙特阿美（布蓋格）
為了進一步提高產(chǎn)品質(zhì)量和可持續(xù)發(fā)展水平，這家具有70年歷史的世界最大石油加工和原油穩(wěn)定工廠發(fā)揮數(shù)據(jù)、先進分析和自動化技術(shù)的力量，推進制造工藝的轉(zhuǎn)型，將產(chǎn)品質(zhì)量提高了21%，并將能耗降低了14.5%。
全球燈塔網(wǎng)絡(luò)是一個由生產(chǎn)工廠和價值鏈組成的社區(qū)，其成員都是善于采用并整合第四次工業(yè)革命各項先進技術(shù)的世界領(lǐng)導(dǎo)者。
這些燈塔工廠利用人工智能、3D打印和大數(shù)據(jù)分析等第四次工業(yè)革命技術(shù)，大規(guī)模提升效率和競爭力，轉(zhuǎn)變商業(yè)模式和推動經(jīng)濟增長，同時增強勞動力能力和保護環(huán)境 ，并推動各地區(qū)、各行業(yè)的制造商參與學(xué)習(xí)。該網(wǎng)絡(luò)是世界經(jīng)濟論壇與麥肯錫公司合作開展的項目，加入網(wǎng)絡(luò)的工廠和價值鏈由一個獨立的專家小組評選產(chǎn)生。
來源：控制工程網(wǎng)
